3月12日，一汽-大众产业智能制造赋能研讨会在一汽-大众华北生产基地召开。本次研讨会由一汽-大众有限公司天津分公司和汉盛达（北京）管理咨询有限公司联合主办，来自生产制造、汽车零部件、检测设备、投资机构等不同领域的近30位汽车行业从业者齐聚一堂，围绕一汽-大众华北生产基地的智能制造经验，进行了一场“开放·共享·合作·共赢”的对话与交流。
本次研讨会开场，一汽-大众有限公司天津分公司批量规划与工业工程科负责人米合向参会者介绍了华北生产基地的整体概况。一汽-大众高级讲师杨佳俊与魏鑫则从精益生产的角度，分享了一汽-大众对康采恩生产体系和KVP kaskade的实践与经验。
汉盛达（北京）管理咨询有限公司合伙人王勇说到，一汽-大众天津工厂拥有最高的精益制造标准，是汽车行业智能制造的代表之一，本次研讨会旨在让更多参与者了解更先进的生产方式和管理理念。本次活动是智能制造研讨会系列的开端，未来汉盛达将发挥桥梁作用，让更多汽车行业从业者参与进来。
作为本次研讨会支持单位代表，宝克(中国)测试设备有限公司亚洲总裁吴彤分享了对技术创新赋能智能制造的思考，尤其是AR增强现实技术的实现，让智能制造更便捷、更精准。
整场活动共设置“访、学、悟、研”四个环节，其中，“访”即现场参观，走进一线工厂，近距离感受德国汽车工业产线的智能化设计；“学”即沙盘模拟，通过卡车装配沙盘，让大家体会到推式生产与拉式生产对效率的影响；“悟”即精益道场，领悟标杆企业的管理精髓，提升自身管理运营能力；“研”即闭门研讨，深度与专家交流互动，探寻适合自家公司的智能制造之路。
四个环节步步递进，从理论到现场，沉浸式感受一汽-大众在精益生产和智能制造上的领先理念与实际应用。
“芦苇荡”上建起的现代化工厂
“天津工厂是一汽-大众五大生产基地、三大品牌战略的最新工厂。”米合说到，工厂一开始就按照最高标准规划设计，代表了一汽-大众纯粹德系产品生产制造工艺的最高标准。两年间取得了所有“绿色制造体系”最高级别认证，是国内汽车行业取证耗时最短，认证范围最全的整车工厂。
据介绍，天津工厂诞生于一片芦苇荡，起步低但发展快。2016年7月开工建设，历经23个月全面建成，是大众集团全球投产速度最快的工厂；22个月完成五款车型的SOP，是一汽-大众投产进度最快的工厂；5周年实现100万辆车的下线，是高质量发展的先锋。
天津工厂有冲压、焊装、涂装、总装四大车间，按照初期规划，年产能30万台，生产节拍为60台/小时，最高可达65台/小时，几乎每1分种，就有一辆新车下线。目前主要生产全新探岳、全新探岳GTE、探岳X、奥迪Q3和奥迪Q3轿跑，共计两个系列5款产品，可实现混线生产。
得益于对先进技术的应用，天津工厂在生产、质保、管理等方面革新升级，开创了一汽-大众整车生产体系的新维度。无论是涂装作业“3年不失光，12年无穿孔腐蚀”，还是零部件“15年数据可追溯”，亦或100%智能拧紧工艺，都让天津工厂成为智能制造赋能精益生产的行业典范。
此外，天津工厂还在产业协同方面做出了巨大贡献。5年间，一汽-大众华北基地累计实现产值1737亿元，累计贡献税收166亿元，本地供应商产值达120亿元规模，税收达到14亿规模。
近距离感受精益生产与智能制造
天津工厂生产的探岳系列上市至今保持月均销量超10000台，优异成绩的背后离不开先进生产工艺的应用和智能制造的赋能。
在当天工厂参观环节，参会者在一线学习优秀改进案例站点，感受到效率对于生产线的重要性。工作人员介绍到，所有零部件都能实现数据15年可追溯，这也在一定程度上保证了车辆的安全性和可靠性。
值得一提的是，总装车间的智能化拧紧管理系统，是目前行业最为领先的智能化拧紧系统。该系统可实现适应多种车型混线生产下拧紧的智能作业，能够保持对设备状态的实时监控、故障报警、数据分析存储，大大提高了整车装配质量。234台AGV则大大提升了工厂内零部件的运输效率。
不只是总装车间，天津工厂的四大车间都有独特的领先工艺。以冲压车间为例，拥有两条自动化冲压生产线、一条高速开卷线，整线具备铝件生产能力。其中，8100吨级的舒勒冲压线，共有6序冲压环节，确保了车型的美观。
再看焊装车间，采用MQB-A2平台，建设三车型柔性生产线；涂装车间的空腔灌腊技术、行业首创的自动哑光漆喷涂技术，实现了面漆机器人上漆率提高30%，面漆线自动化率100%，作为一汽-大众首个采用无VOC清洗剂的车间，VOCs排放控制技术的应用为环保做出重要贡献。
在总装下线之后，车辆还将经过一系列的严苛质量检测。探岳的质量检测环节涉及QRK质量控制环、路试检测、淋雨检测、UPS、SDOCK MNA1等检测流程与手段。确保开出工厂的车辆都是安全可靠的产品。
智能制造赋能工业制造，在流程与细节处把控
不只是工厂参观和沙盘模拟，本次研讨会还在理论学习和精益运营体系进行了课程传授。一汽-大众高级讲师杨佳俊分享了一汽-大众的康采恩生产体系。
所谓康采恩生产体系，德文为 Konzern Production System ，缩写KPS ，是一汽大众公司从2014年起，建立的以创造价值为导向的同步型生产体系。
据介绍，康采恩生产体系以生产平顺化、杜绝各种浪费为基础，以节拍原则、流动原则、拉动原则和完美原则为支柱，旨在实现创造价值为导向的同步型生产体系目标。整个体系以41个方法模块构成，为生产、质量、成本、安全、效率、环境等各方面提供管理和提升方法，支持公司各项经营指标的实现。
此外，生产中要识别九种浪费，如生产过剩浪费，库存的浪费、等待的浪费、行走/动作的浪费、不符合人机工程、运输的浪费、不必要的过程浪费、无效沟通的浪费和缺陷返修的浪费。
而针对这些浪费和生产中的不合理，就需要精益运营体系来消除。一汽-大众高级讲师魏鑫表示，一汽-大众的KVP-Kaskade研讨会是实现精益生产体系的重要路径。
所谓KVP-Kaskade是一个组合词，Kontinuierliche（持续不断的）、Verbesserung（改进）、Prozess（过程）、Kaskade有“瀑布、喷泉”之意。
生产中，要以康采恩生产体系为基础，通过点线体的精益培训、精益审核和持续改进组织的路径，达到易快准的高效生产，为生产一线体校增值，推动人才的可持续发展，最终实现“数智化时代的‘精·效’生产体系。”
