精益生产改善的定义和13个基本点

改善的定义

精益生产思想的最后一个基本思想是“尽善尽美”。“改善”活动是精益生产模式各项目标顺利实现的基础支撑，是精益生产模式的基石，也是精益生产模式所追求的目标。

1993年版（牛津英语词典）“改善（Kaizen）”的定义：一种企业管理理念。它用于不断改进工作方法和人员效率。你也可以理解：

①改善是为了达成工作的目的，追求更好的手段和方法。

②改善表示超越当前所有水平。

关于改善有一种说法是，和对方聊了5分钟，改善这个词还没出现，不会是精益的，因为改善的概念已经深入精益管理者的心中，习以为常了。没有人认为我或者别人发现自己工作中的错误或者有什么可以改进的地方是可耻的。这种状态在今天是合理的，高效的，低成本的，所以主动去改善是保持高竞争力的最好方法。

要做到尽善尽美，光靠精益生产中的用法和工具是不够的。还需要有一个人人参与的持续改善机制，一个密切协同无缝搭接的团队精神，一个异体同构离而不散的供应链体系，一个全员全方位、全过程推进质量保障的TQM（全面质量管理）机制。只有这四个方面协调推进，整个企业的运营才能朝着尽善尽美的方向发展。

改善的13个基本点

1.领导者应该以身作则。

不要认为“改善工作是下属的事，老板不用做”。其实，无论是领导还是员工，都必须致力于改善。如果他自己没有办法首先身体力行，那么其部下也就无法跟着前进。

作为领导，我们应该督促自己力行改善，同时也要时刻要求下属“改善，再改善”，从而激发和提高他们的工作意愿和情绪。当然，领导进行的“改善”和生产现场一线工作者进行的“改善”主题是不一样的。现场工人改善主要基于操作流程和操作方法，领导改善主要基于组织、制度、管理制度等软件方面。

虽然他们具体的改善对象和内容不同，但如果上级能以身作则，下属就会增强改善意识，自觉执行改善意图。总之，无论是领导还是下属，人本身都在不断进步。每个人都应该在工作的不断改善中实现个人的不断提升。

2.领导者的工作就是给部下分派任务，规定目标。

有些人误以为领导的工作就是给下属分配任务，制定目标。作为领导要求下属进行改善工作，制定改善计划，制定改善目标，而自己只等统计数据是极不合适的。恰恰相反。无论下属要进行什么改善，做了哪些改善，改善中存在什么问题，改善的结果是什么，领导者都要对之给予关心，这是非常重要的。

比如在质量管理小组的汇报会上，如果领导无动于衷，那么演讲者自然会感到无精打采，对以后的工作提不起兴趣。如果领导能认真听取下属的每一个改善汇报，对下属的积极性是有影响的，改善的积极性就会被激发出来。

3.不要轻视微不足道的改善活动。

在生产现场，总会有一些看似不起眼的不合理现象或工作方法。然而，一些大事故往往来自于这些人们通常忽略的环节。所以，既要重视那些看似意义重大的改善活动，也不能轻视“小改善”。

“勿以善小而不为”，从点滴开始积累成完美。不要以为只有大改善才能叫改善，改善要从小事做起，从身边做起。改善来源于“这样对吗？”，来自一点点匠心，更多的来自对日常工作的关心。“处处留心皆学问”、“一屋不扫何以扫院子”、“勿以善小而不为”是我们应该秉持的观点。不要指望一开始就能达到100%。一次成功的机会只有1%。我们要不断改进。

4.容忍失败。

领导要容忍下属改善活动的失败，认真听取改善活动的经验教训。事实上，不可能事事成功。而失败本身就意味着需要改善。每一个失败案例都可以给我们提供一个改善的机会，以及防止再次发生的想法。失败并不重要，重要的是不要再犯同样的错误。一般来说，出现故障时，当事人常常难于向上级启齿。既然下属有勇气把自己的失败说出来，领导就应该表扬他们，鼓励他们用改善继续下去。所以，对于“改善”来说，营造一个敢于说真话、敢于举报失败的环境是极其重要的。

5.越忙改善的机会越大。

经验表明，那些工作轻闲的车间不会产生更多的改善方案，更高水平的改善方案也不会产生。相反，在那些忙碌的作坊里，改善方案往往层出不穷，还会有高水平的改善方案。因为“太忙，人手不够”，所以人们会开动脑筋，想出解决方案，激发出改善想法和改善方案。当然也会有“忙到没时间管改善”的抱怨。这只能说明这些人的改善意识和改善欲望还不够强烈。因此，他们也无法或难以摆脱“不知所措”的局面。不断的改善会让人的工作更轻松更有效。

6.改善根据实际需要。

你实际不需要的不必改善。实际工作中不需要的放在次要时间，工作中需要的马上改善。

7.摒弃僵化固定的观念。

先否定现状。在改善里，改变心态很重要。不要认为这个改变不了，那个改变不了，要相信“一切皆有可能”。

8.不强调理由。

思考理由是退缩的开始。当退缩的念头一动，能改善的事情基本上就完了。比如对改善立即采取行动的人，不会拿“客户规定”当借口，只有不采取行动的人才会拿“客户规定”当借口。从不可能中找到解决方案。不要说“不可能”或者“做不到”。所谓“不可能”，就是缺乏智慧。改善无处不在。改善不仅在工作上有空间，在日常生活中也有空间。

9.人人参与。

不要个人英雄，人人都可以做改善，而且要靠集体的智慧和努力。更何况改善不分大小，一个制造部门至少要有50%的员工参与。

10. 更应该重视不花大钱的改善。

花钱的改善谁都会，我们需要花费更少甚至没有花费的改善，这样一方面节省了开支，同时让大家养成了严谨节约的良好氛围。

11.立即行动

“重拙速，轻巧迟”，有了改善的计划后不要太拘泥于细节或追求完美，而是立即付诸实施，哪怕只达到约定目标的20%。当问题出现时，应该立即解决。这就是精益生产所说的“暴走式执行”。立即改正错误是提高自身素质的必经之路。

12.改善方法的四个原则

①现场原则。所有的工作都要在现场完成，我们的主管和工程师都要在现场。改善要遵从三现主义：现场、现物、现实。

②追溯原因的“五五法”原则，即通过五个为什么追问中发现问题原因。

③标准化原则。改善的第一步是标准化。没有标准，就没有改善。

④重要性管理中的时间管理原则。

13.改善无止境

改善的过程是一个螺旋上升的过程，没有尽头。对待改善工作就要像拧出一块毛巾中的水一样，而且拧干之后还要不断地拧，改善工作也是如此。生产现场的情况不是一成不变的，改善的工作也不是一蹴而就和一劳永逸的事。以往的改善在现在看来，可能会发现一些不完善的地方，可能会找到更好的改善方法。人的能力在不断提高，新知识新技术不断涌现，人不会也不应该满足或停留在现有的改善成绩上。企业的环境在不断变化，客户的需求在不断丰富。所以生产现场不能只是保持原来的状态。总而言之，改善不会登顶，但会无限。

其实质量和改善的根本问题是人的质量问题。只有全公司的所有工作人员都热爱自己的公司，都热爱自己的工作，公司的方针，都像一家人一样来开展工作，都热爱自己公司的产品，都遵循自己公司的事业才能长盛不衰，正因为如此，精益生产强调人的质量，注重对人性的尊重，重视对人的教育和培养。