精益总是推行不下去,原来是因为这几大误区!

精益总是推行不下去,原来是因为这几大误区!

近年来,智能制造炙手可热。很多业内人士认为,智能制造精益先行。但在生产的实践中,企业如何实施精益生产才能带来真正的效益?如何避免执行过程中出现偏差?今天,小编为您总结了以下几点企业在精益管理方面存在的误区。来看看精益管理中的有哪些弯路吧!

误区一:少人化≠人数减少

少人化是体现精益生产是否有效的直观指标之一。一般企业在实施精益生产的时候,要研究如何通过优化人员来提高员工的工作效率,节约人力成本。所以在实行精益的企业中,经常会用到少人化这个词。

但实施少人化有个前提:提高整体效率和流程的平衡性。精益中的少人化真正的意义是使用合适的设备,优化操作流程,减少不必要的动作来提高员工的工作价值,从而实现人员能力的提升,而不是简单的增加或减少员工数量。如果这个流程(部门)增加一个人,可以减少下一个流程(其他部门)两个人的工作量。这就是少人化,这才是少人化的真正意义。

因此,在实施少人化项目之前,企业一般应遵循以下三个原则:

1.研究整体流程的平衡,从整体层面衡量人员的最优配置;

2.减少流程中的停顿和等待,让流程和工作快速流转;

3.减少单个环节的浪费,提高每个工作人员的有效作业率。

误区二:减少搬运≠彻底消除

搬运作为精益中的七大浪费之一,毋庸置疑,企业中的仓储物流人员应该对其意见最大。某企业仓库部门负责搬运的员工抱怨,“现在公司都在说精益,还一直让我们这样搬来搬去,太浪费了”。

该员工的作业内容是:

生产样品从车间出来后,送到销售部——业务员在样品上签字确认是否合格——确认后拉到车间——再由专人送到客户手中。从流程表面看,确实有很多搬运和暂停的环节。

所以为了改善流程,假设东西都没动过,样品送到后,业务员跑到车间加工样品(距离1500m)。营业部有20个业务员,平均每人每天30分钟,每天需要600分钟。这种工作时间的浪费远远大于一个敬业的员工。

所以搬运存在的必要性要用价值来衡量,确定必要性后再研究如何优化。深入学习员工的搬运方法和相关流程,他的时间主要花在人工拉货和货物需要搬到销售部五楼。所以建议增加电力机车(电力代替人力),将搬运的终端和邮寄地点改为一楼,这样搬运的时间和寄样给客户的时间都可以大大减少,从而达到销售和仓储都最好的平衡性。

误区三:多能工≠增加工作量

随着精益在企业的推行,肯定会有更多的基层员工参与其中。多能工是精益在企业中必须涉及的内容。这时候员工容易产生矛盾,容易产生这种想法:企业提倡多能工,多岗位培训员工技能。以后一个人做几个人的工作会不会很累?

在常规的观念里,知道的多了就要做的多,多能工就是要做几道工序。所以很多企业并没有很好的推多能工,因为他们经常把工作量强加给员工。但是,精益中的多能工并不是简单的工作量增加。在员工分管多项工作之前,要用ECRS(取消、合并、重排、简化)来消除和重新调整作业的浪费,通过科学的衡量和安排来设定工作量,保证员工在胜任的前提下能承担不同的工作,而不是简单的工作量压力。

同时,要建立体现“能者多劳,多劳多得”的薪酬制度。多能工是提升员工能力和回报的重要渠道。对于员工来说,在为企业创造更多价值的时候,薪酬也会提高,这对企业和员工都是双赢的。

误区四:自働化≠自动化

精益里有一个词叫“自働化”,这里的“働”与我们平常所见的“动”多了一个人字旁。近年来,“智能制造”和“工业4.0”被大力提倡和普及。的确,随着人工成本的增加和自动化水平的提高,自动化将是制造企业发展的一个趋势。

好像有些企业老板不采购一些智能设备都不好意思宣传自己的企业。智能设备的价格通常比较高,所以很多企业一听到“自働化”就很自然地想到昂贵的机器或者高科技的电脑,误以为精益生产的自动化需要巨大的投入,这与自己的企业相差甚远。

精益来自穷人的思维。分析该“働”字比常见的“动”字多一个人字旁,故两字是有所不同的。精益中的“自働化”是指对机器异常、质量异常、作业延误等的实时识别。通过使用人类的智慧和机器的检测,并立即停止手或机器本身来解决问题,以人类的智慧为第一要务,而不是仅仅依靠机器;而常见的“自动化”指的是通过机械或电气动作控制机械而不是人为的顺序操作的技术,所以两者的区别在于是否加入了人类的智慧。精益倡导全员参与,激活员工智慧。

最能发现现场问题的是员工,最能解决问题的是员工。用员工的智慧(小成本)解决大问题是精益推崇的方式,员工的智慧才是精益真正提倡的自働化。

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