精益生产：生产线平衡分析_

何谓生产线平衡

生产线平衡是将所有生产过程平均化，调整作业负荷，使每个作业时间尽可能接近的技术手段和方法。目的是消除作业之间不平衡的效率损失和生产过剩。生产线平衡是很大的学问，直接关系到生产线的正常使用。生产线平衡指南主要包括生产线平衡的相关定义，生产线平衡的意义，工艺平衡率的计算，生产线平衡的改善原则和方法。

根据流水线作业的工程顺序，以生产目标计算出周期时间，通过作业的分割或组合，使各工序负荷均匀，从而提高生产效率的方法。我们称之为生产线平衡。

生产线平衡的意义

1.提高作业人员和设备的工作效率；

2.单个产品的工时消耗，降低成本（相当于增加了人均产出）；

3.减少工序的在制品，真正实现“一个流”；

4.在平衡的生产线的基础上实现单元生产，提高生产适应性，实现应对市场变化的柔性生产系统；

5.平衡生产线可以综合应用于所有的工业工程技术，如程序分析、动作分析、规划分析、搬运分析、时间分析等IE手法。从而提高全体员工的整体素质。

生产线平衡分析的主要相关要素

（1）工程名：指本工程的名称或代号；

（2）标准时间：指作业指导书上所要求的作业时间；

（3）实测时间：指作业者完成操作的实际时间；

（4）节拍：根据生产计划量所得出的一个工程所需时间；

（5）不平衡率：是指生产线各工程工作分割的不均衡度。

工艺平衡率的计算

要衡量工艺总平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。首先，要明确一点，虽然各工序的工序时间长短不同，但如前所述，决定生产线的作业周期的工序时间只有一个，即最长工序时间Pitchtime，也就是说Pitchtime等于节拍（cycletime）。另外一种计算方法同样可以得到cycletime，即由每小时平均产量，求得一个产品的CT（Q，每小时产量）。

1、生产线的平衡计算公式

平衡率=（各工序时间总和/（工位数*CT））*100=（Σti/(工位数*CT））*100

2、生产线的平衡损失率计算公式平衡损失率=1-平衡率。

生产线平衡的改善原则方法

1、首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善，作业改善的方法，可参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自动化等IE方法与手段；

2、将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序；

3、在必要时，增加全能工来平衡流水，只要平衡率提高了，人均产量就等于提高了，单位产品成本也随之下降；

4、合并相关工序，重新编排生产工序，相对来讲在作业内容较多的情况下容易拉平衡；

5、分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其它工序当中去。

改善的注意事项

（1）生产线的管理人员，对一些改善技法缺乏了解，一旦出现不平衡的状态，习惯用人员增补来弥补，这是一个不动脑筋的做法，不足为取。

（2）除了上面介绍的技法以外，也可以对材料、零部件、设计方法进行检讨，看是否有缩短工时的可能。