前文提到6S是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)、安全(SECURITY)，今天的课程要进入清扫、清洁阶段；落实这两个动作能有效的改变作业者的工作心态。
3、清扫：将工作场所内看得见与看不见的地方彻底去除，不要忽视任何的污染源，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的是：消除脏污及隐患、稳定品质，减少作业伤害。
谈谈一个真实案例，一颗灰尘的连锁反应：有个产品出现了异常导致外国客户索赔，老板大怒要求查处原因，于是按批号找到的生产员工，观察员工的作业手法符合标准，接着确认机器发现机器设备的制程能力（CPK）异常，分析原因后发现机台机油损耗过度，机油不足致使无法缓解机台发热，而高热的主因竟然是因为线路板上的灰尘积累导致。
做法：一、建立责任区域及责任人；二、制定确切的清扫执行时间和周期；三、找出并且排除会不断出现污染源的原因；四、拟定设备点检保养计划
提醒：清扫必须有序的执行，让员工身处于一尘不染、舒适的工作环境，而后看到生产过程中不合理的异常现象（区域、设备），才会从被动转为主动的积极处理。清扫可以为一个地方注入活力，从心里到行为的改变，这种影响是潜移默化的，在不知不觉中，人变了，环境也变了。
4、清洁：顾名思义就是保持干净，将整理、整顿、清扫永无止境的执行，并且制度化，使改善的行动不会因为人员的异动或外力中断。目的是：将行动转化为标准作业流程，永续明朗的生产环境。
整理、整顿、清扫是具体的执行内容；清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果；必须让员工在工作中非常细致和规范，追求百分之百的完美，遵守秩序和细节。
做法：一、建立6S的考评办法；二、拟定奖惩标准并严格执行；三、由经理人执行检查；四、领导必须永远坚持“既然做了，就要做到最好！”的心态
提醒：任何一件小事物，持续做三天和做三年的结果肯定不一样，量变引发质变；这个积累的过程必须规范化，让所有的操作成员无论新旧，都必须依照规定永远执行下去；同时这个S清洁(SEIKETSU)是最困难的，很多企业都栽在这道坎上，因为清洁是提升素养的前哨站，员工素养难提升，主要原因就是清洁无法落实和维持。
执行清扫和清洁后，你会发现生产过程中，由于不良因素的排除、定期的维护和保养以及工作态度的改变，会导致设备故障、作业流程异常的频率降低，良品率也会逐步提升。
希望今天的分享可以带给大家帮助，欢迎各位朋友关注公众号“东坡道”，祝福大家事业有成。
