时任歼-10飞机现场副总指挥成飞公司总工程师薛炽寿哽咽这说: 那个时候工人们一是睡在车间里，不回家，我很感动，我一生中能干歼-10，很荣幸，这个飞机造出来，确实不容易啊，困难重重，终于把这个“争气机“造出来了，没有辜负全国人民
歼 - 10，这款被国人亲切称为 “争气机” 的先进战机，它的诞生之路充满了艰辛与挑战。回首往昔，那段攻坚克难的岁月依旧震撼人心。上世纪 80 年代初，我国空军主力装备还是歼 —6、歼 —7、歼 —8 等战机，而世界航空强国的 F15、F16 已装备部队，米格 —29、苏 —27 和幻影 —2000 等四代战机也在准备交付，第五代战机新技术的预研甚至已开展了 10 年。巨大的差距如同一座大山，横亘在我国航空事业面前。但中国航空人没有退缩，毅然决定自主研制先进战机，歼 —10 项目应运而生。
立项之初，歼 —10 就面临着诸多难题。由于设计方案采用的新技术超过 60%，技术跨度极大，研发难度超乎想象，很多人并不看好。资金短缺更是首个 “拦路虎”。最困难时，成飞公司甚至生产过 “成飞牌” 洗衣机、摩托车等民用产品来贴补经费。
歼 —10 飞机现场副总指挥、成飞总工程师薛炽寿回忆，当时工人们为了赶进度，直接睡在车间里，不回家。经过多方面努力，成飞自筹了 8000 万元项目资金，才勉强解决了燃眉之急。
技术难题同样层出不穷。要实现对放宽静安定度飞机的飞行控制，采用高效控制的电传飞控系统势在必行。但当时国内缺少经验，研制团队面临巨大挑战。1990 年，当歼 —10 项目进入研制阶段，大量计算机、传感器等硬件和空前规模的计算机软件构成了飞控系统，如何验证其可靠性成了重中之重。为此，研制团队仅用两个月就完成了系统开发方案，随后又攻克了试验台的全套液压系统、气动载荷系统和各类软件包等难题。他们模拟总结了 3000 多种故障状况，每种故障的解决措施要重复验证 3 次才算过关，原本 3 年才能做完的试验，他们 1 年就完成了。
在制造环节，困难同样接踵而至。要满足歼 —10 飞机在整个飞行包线范围内高性能、高机动性的要求，大承载、轻重量的机体整体框是必然选择。以前，机体框由几十个零件甚至上百个零件装配而成，而歼 —10 必须采取整体框结构，将 2 吨重的航空高强度铝合金加工成只有 70 多公斤的机体框。工人们缺少高精度的数控机床操作经验，只能慢慢摸索。生产任务紧张，有的工人干脆把床搬进了车间。冬天湿冷，操作工人把手伸进部件的冷却液，反复检查部件成型情况，常常冻得青一块、紫一块。机体框的切削参数要求变形控制在 0.1 毫米以内，难度极大，但大家从未想过放弃。
飞机机身段的装配工作也异常艰苦。机身段空间只能容纳一人，工人们每天爬上爬下数次，在机身中蜷缩着操作，一趴就是好几个小时。即便如此，研制团队还是先后完成了整体油箱密封、整体圆弧风挡成型、机翼整体壁板喷丸成型等生产任务。
首飞临近，为争取更多时间，设计团队和制造团队发明了 “4+1” 工作模式 —— 上午一班，下午一班，前半夜一班，后半夜一班；上午班干活时，下午班的人到现场做不占机上位置的准备工作。1998 年 3 月 23 日，歼 —10 成功首飞，但这只是开始。首飞成功后，歼 —10 进入高强度试飞阶段，又出现了机身改 “胖” 影响加速性指标的问题，意味着前期生产用过的一些模具和部分零部件只能报废。宋文骢顶住多方压力，进行多次风洞试验，最终拍板给飞机 “瘦身”，按期实现设计定型。定型试飞持续 6 年，累计完成 3200 余架次极限测试，歼 —10 飞机从未摔过一次，创造了全球三代飞机定型试飞不摔一架飞机的纪录。
如今，歼 —10 已形成系列化发展，成为捍卫国家主权和领土完整的重要力量。2006 年 12 月，歼 —10 成建制装备部队，逐渐成为我国空军的中坚力量。2008 年 11 月，歼 —10 首次亮相珠海航展，展示了连续大坡度盘旋、垂直爬升接 “眼镜蛇机动”、低空高速通场等动作，向世界展示了中国航空工业的发展成就。2009 年 3 月，中国空军八一飞行表演队换装歼 —10，成为当时世界上少数使用三代机进行飞行表演的队伍之一。此后，歼 —10 不断在国际舞台上亮相，如 2013 年莫斯科航展、2017 年 “航空飞镖” 军事比赛、2018 年珠海航展等。
2025 年，外销型号歼 —10CE 更是首次取得实战战果，在国外实战中一举击落多架战机，自己无一损失，打破了西方 “缺乏实战检验” 的质疑，让世界见证了中国战机的实力。
歼 —10 的成功研制，是无数中国航空人拼搏奋斗的结果，它凝聚着无数人的心血与汗水。它不仅是一款先进的战机，更是中国航空工业崛起的象征，激励着一代又一代中国人为实现科技强国梦而努力奋斗。
