“赛道全长3公里，有16个弯道，测试最高时速可达260公里/小时。”
在位于武汉经开区的路特斯全球智能工厂里，几辆身披不同车身色的路特斯Eletre，以240-250公里的时速，狂飙在国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道上，向外界展示了全球首款纯电超跑SUV的极致性能，在场人员无不点头称赞。
路特斯Eletre是路特斯全球智能工厂的首款下线产品，传承超跑设计与赛道工程技术底蕴，将品牌闻名于世的空气动力学、极致的轻量化设计、革新的底盘调校发挥得淋漓尽致。
今年3月29日“路特斯日”上，路特斯Eletre正式开启交付，把超跑的“极致驾驶乐趣”首次带入纯电生活用车赛道，也为全球用户带来路特斯专属的纯粹驾控体验。这款中国“智”造、交付全球的车型，以其所向披靡的产品力，开创纯电豪华细分市场的全新标杆。
那么这款“百万级纯电豪华”全新标杆是如何诞生的？近日，汽车头条记者受邀走进路特斯全球智能工厂，跟随路特斯全球智能工厂总经理谭曦的脚步，探秘了百万级纯电超跑SUV Eletre的极致基因。
全球首家全工序数字孪生技术工厂
坐落于武汉的路特斯全球智能工厂，自筹建阶段起，便定位于生产制造纯电智能豪华车型。路特斯智能工厂创新性地采用全新的流程和工艺提升生产效率和产品质量，并在工厂内广泛应用5G通讯技术，用全球领先的生产工艺打造超一流产品品质。
工厂占地面积超100公顷（1526亩），按职能分为冲压、焊装、涂装、总装、配送车间、商品车停车场、发运中心、架控学院等十个区域。除了已经开启交付并陆续销往全球市场的路特斯Eletre，路特斯旗下其他纯电豪华轿车和SUV也在该工厂投产。
“全球首家全工序数字孪生技术工厂”是路特斯全球智能工厂的独特标签。这是全球首家全工序采用数字孪生技术进行规划、设计和建造的工厂。首先通过数字模拟技术将工厂及产品生成3D模型，再进行仿真还原，基于实时数字信息技术，使用人工智能、数据分析和算法模型分析信息，大大加速了工厂建成效率，从开工到建成投产仅用时三年。
路特斯全球智能工厂数字孪生技术
新工厂建成后，路特斯又将3D数字孪生技术广泛应用在冲压、焊装、涂装与总装四大车间、物流、工厂能源动力供应系统，为工程建设、设备调试、产品开发、运营管理提供更加准确和高效的规划和设计。极大减少在客观世界里的试错成本，缩短了整个产品生产调试的周期，并保证生产质量，展示出智能制造的理念和技术，以及对严苛品质的追求。
路特斯全球智能工厂以“‘高品质、零缺陷、敏捷、高效、可视化’的生产体系和生产效率领先的行业标杆工厂”为目标，喜提“十二项之最”：
最快冲压线（冲压速度可达18冲次/分钟）；最深侧围纵向深度（550毫米）；最大行业压力水平（高达2500吨）；最高行业标准自动化率（焊装车间连接自动化率100%）；
路特斯全球智能工厂焊装车间
最高行业制造难度（多种工艺实现首次全球量产化）；安全性与轻量化的最佳平衡（全车身钢铝比例为1：1）；最高行业强度标准热成型钢（1500MPa）；最为先进的生产柔性（4 1多车型共线生产）；
最严苛精度监控（单车监控300多个车身特征点，系统精度可以达到0.1mm以内）；最领先的4C3B涂装工艺（4道喷涂，3遍烘干）；最精细的喷涂工艺（车漆涂层控制更加均匀）；国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道（全场3公里、16个弯道，测试最高时速可达260km/h）。
以高度的柔性化生产为例，路特斯全球智能工厂车间内几乎没有两辆车是完全一样的。路特斯为客户提供了成千上万的个性化选项，理论上来讲可以达到上亿种组合。
用户在路特斯APP生成个性化配置订单后，即可传送至工厂后台生成该定制产品的配置表，实现订单与采购端、制造端的无缝衔接，并根据配置表进行排产与下单。在生产环节，通过生产执行系统、追溯管理系统、物流配送系统、整车配置检查机器人等流程环节，实现精准匹配和及时装配，敏捷高效地完成个性化产品的制造需求。
值得一提的是，路特斯全球智能工厂的建设布局将品牌传承与称雄赛道的冠军基因融入其中。厂区入口建筑造型呈现对称的弧形敞开式设计，厂区之外种植的油菜花，全场3公里拥有16个弯道的多功能复合体验测试跑道……处处体现了路特斯对极致驾控的追求和传承。
成就路特斯Eletre的极致品质
路特斯全球智能工厂对于品牌赛道基因的传承，以及卓越的生产制造实力，成就了划时代的Eletre“百万级纯电豪华”的极致品质。
反过来讲，路特斯Eletre的极致品质：驭风造型、轻量化与安全性的平衡、靓丽的外观……也反映了路特斯全球智能工厂的智造能力。
首先是驭风造型。路特斯Eletre作为“空气动力学先锋”，为SUV注入超跑之魂。但Eletre追求极致的空气动力学效果以及“孔隙式”的家族设计语言，对于冲压工艺提出了极高的要求。
冲压车间采用全球最先进的五序全自动伺服冲压设备
为此，路特斯全球智能工厂的冲压车间，采用全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性，冲压速度可达18冲次/分钟，将速度与精度完美融合，为冲压效率最高的生产线之一。极致的冲压工艺，可通过一次成型，实现目前行业最深Y向（纵向）550毫米拉延侧围深度；全自动冲压线第一道工序的压机压力更高达2500吨，是目前汽车行业最大压力水平，使路特斯Eletre呈现浑然天成的美感和独树一帜的超跑姿态。
其次是轻量化设计与强劲的车身刚性的融合。路特斯Eletre车身采用钢铝混合材料，全车身钢铝比例为1：1，在碰撞安全性与轻量化之间取得最佳平衡。同时根据产品的结构和功能需求，在不同位置采用合适等级的铝材，如硬度达最高级别7级的航空级铝材的使用。
在成型方面，铝合金板的特性对冲压工艺提出了更高的挑战。路特斯全球智能工厂先进的冲压工艺，克服了铝材质在加工中的开裂等技术难题，从而保证了每个部件的质量一致性，确保了过硬品质。此外，焊装车间整体自动化率达98%以上，应用17种连接工艺的先进焊接技术，将车身各部件无缝且坚固地连接在一起，其中多种工艺实现首次全球量产化。
再次是靓丽的外观以及车身色。路特斯Eletre有索拉黄、花绽灰、凯姆灰、纳特隆红、星际黑和加洛韦绿六款设计师主题颜色，映照出人们对于情感与审美的个性化表达。
路特斯Eletre六款设计师主题颜色
路特斯对于“考究”和“极致”的不懈追求，相较于行业普遍的3C2B涂装工艺，涂装车间采用行业领先的4道喷涂、3遍烘干的4C3B工艺，让每一层车漆的厚度更加均匀，拥有更出色的平整度与饱满度。同时采用喷涂机器人小流量精细化喷涂，配合固定式喷涂生产线，确保Eletre设计师主题颜色完美呈现，让色彩融于气质。
涂装车间对Eletre喷漆进行全面且细致的检测
为了确保每一台下线车型的冠军品质，路特斯全球智能工厂严格执行全球统一“奥迪特”评审标准。涂装车间打造了“奥迪特”光通廊，实现对喷漆全方位且细致的检测。路特斯“奥迪特”光通廊每天抽检一台车，通过高亮斑马灯的光源和光度调节，让车身在不同光亮条件下经过360度无死角检测，查看漆面是否流挂、颗粒及间隙大小等细节问题。“奥迪特”光通廊的“显微镜式”检查确保车身在色彩与质感上都达到“零缺陷”，呈现百万级纯电豪华应有的绝佳质感。
路特斯Eletre于全球智能工厂驶下生产线
在总装车间，配备大量高度自动化和智能化设备，人机协作缔造高质量产品，保证Eletre出厂前的品质一致性。自动搬运机器人AGV的运用，极大提高分拣速度和准确性，降低因人工操作导致的误差；玻璃自动涂胶设备，3D胶型检测、机器人自动涂胶、3D视觉引导装配等设备，将智能制造融入每一个环节，装配后零部件贴合度和细节处理更好。
此外，路特斯会对所有交付车辆进行出厂前的双重淋雨检查测试和20多种路况测试，涵盖加速、刹车、操控等，保证每台车在下线交付之后能达到路特斯高质量水准。
推动绿色变革，打造全球一流的碳中和标杆工厂
“智能”标签之外，绿色是路特斯全球智能工厂的重要特征。路特斯积极推动绿色变革，致力于打造全球一流的碳中和标杆工厂。
工厂规划阶段，就考虑了一切可以节能减排的措施。在建筑物结构选型、选材方面，选用钢材达成更节约的空间网架结构；采用隔热效果更优的成品复合板。屋面采用柔性防水卷材，更小的屋面采光天窗的比例，让工厂在运行阶段能耗比传统工厂节能17%以上；工厂屋面、员工停车场、成品车停车场均设置了光伏发电系统，满负荷发电可以满足工厂20%以上的用电需求。
在制造端，工厂采用能源清洁化、资源循环化、工艺节能化、管理数字化、生产智能化、设备节能化、物流低碳化、流程标准化八大减碳措施，助力路特斯品牌在2038年实现全价值链碳中和（范围1、2和3）的目标。
比如能源清洁化，建立光伏发电系统，于2023年1月实现一期并网发电，具备超过1,200万千瓦时发电能力，预计到2023年底将具备超过1.6Gwh的发电能力，预计2025年制造端实现100%绿电。又比如资源循环化，利用莲花湖作为调蓄设施，实现雨水净化后回用于厂区绿化、洁厕、道路清洗等，规划全年可节约用水3.5万立方米。
在车型产品端，路特斯Eletre整车可再利用率及可回收利用率均优于法规要求，可再利用率超过89%；全部内饰材质均达到欧洲REACH法规要求，所有内饰的粘接剂均采用绿色环保的水性或热熔粘接剂；广泛使用回收及可再生的可持续材料，例如地毯与座椅等部位，均使用经过环保工艺加工制成的环保材料。
结语：可以看到，路特斯全球智能工厂的先进性成就了路特斯Eletre的极致品质，而这一工厂的落成和正式投产，也正是路特斯在推进‘Vision80’十年品牌复兴计划、打造全球纯电豪华第一品牌的重要里程碑，标志着“中英双引擎”战略布局下的路特斯全球智能智造体系已基本建成，并将加速发挥百万级纯电智能豪华车型制造基地的领先实力。
