汽车及零部件制造是工业机器人最核心、最成熟的应用领域，几乎覆盖整车生产的冲压、焊装、涂装、总装四大核心工艺，同时也广泛用于零部件加工环节，核心价值是提升生产精度、效率和安全性，实现规模化、标准化生产。具体应用如下：
一、冲压工艺：重型物料自动化转运
冲压是汽车车身制造的首道工序，核心是将钢板冲压成车身覆盖件（如车门、引擎盖、翼子板），机器人主要负责上下料与物料传递：
板材上料：机器人搭配真空吸盘抓手，将成卷或成垛的钢板精准送入冲压机床，替代人工搬运重型板材，避免工伤风险。
工序间转运：多台冲压机床组成生产线时，机器人在机床之间传递半成品工件，实现连续冲压，节拍稳定、无物料损伤。
成品下料与码垛：冲压完成后，机器人将车身覆盖件取出，转运至检测工位或焊装车间，同时完成分类码垛。
适配机器人：多为重型关节型机器人，负载能力强（50-300kg），可应对大尺寸、重重量的车身板材。
二、焊装工艺：车身焊接的核心执行者
焊装是车身成型的关键环节，需将数百个冲压件焊接成完整车身，机器人是焊装车间的主力军，应用占比最高：
点焊作业：点焊机器人搭载焊枪，按预设轨迹对车身钣金件的连接点进行焊接，精准控制焊接电流、压力和时间，焊缝强度一致，避免人工点焊的漏焊、虚焊问题。
典型场景：车身底板、侧围、车顶的拼接焊接。
弧焊作业：针对需要连续焊缝的部件（如排气管、车架结构件），弧焊机器人完成二氧化碳气体保护焊、激光焊等工艺，焊缝光滑均匀，适合高强度结构件。
激光焊接/切割：高端车型采用激光焊接技术，机器人搭载激光头，实现车身板材的高精度焊接和切割，提升车身刚性。
焊后打磨清理：部分机器人搭配打磨工具，对焊接飞溅和焊疤进行打磨，保障车身表面平整度。
适配机器人：点焊机器人、弧焊机器人，多配备视觉定位系统，可自动补偿工件装配误差。
三、涂装工艺：高精度、无污染喷涂
涂装环节对环境洁净度和漆膜均匀性要求极高，机器人可在封闭、防爆的涂装车间内稳定作业，避免涂料对人体的伤害：
车身喷涂：涂装机器人搭载静电喷枪，按预设路径均匀喷涂底漆、色漆、清漆，精准控制漆膜厚度（误差可控制在±5μm），无漏喷、流挂现象，保证整车外观一致性。
内表面喷涂：机器人通过柔性手臂伸入车身内部（如车门内侧、后备箱），完成人工难以触及区域的喷涂。
涂胶作业：在喷涂前，机器人会在车身接缝处（如车门、车窗边缘）均匀涂敷密封胶，防止漏水、漏风，替代人工涂胶的不均匀问题。
适配机器人：防爆型涂装专用机器人，手臂防腐蚀、防静电，动作顺滑无抖动，确保喷涂轨迹精准。
四、总装工艺：整车装配的柔性助手
总装是将发动机、变速箱、底盘、内饰等部件装配到车身上，最终形成完整整车，机器人主要负责重型、精准、重复性的装配工序：
动力总成装配：机器人将发动机、变速箱等重型部件（重量可达200kg 以上）精准吊装到底盘上，完成螺栓紧固，定位精度高，避免人工装配的偏差。
底盘部件装配：负责轮胎、制动系统、悬挂系统的安装与紧固，部分机器人搭配扭矩控制工具，确保螺栓拧紧力矩符合标准。
内饰装配：完成座椅、仪表盘、车门内饰板的自动化安装，部分机器人配备视觉系统，可自动识别部件型号，适配多车型混线生产。
玻璃涂胶与安装：机器人在车窗玻璃边缘涂胶，然后将玻璃精准安装到车身预留位置，涂胶均匀、贴合紧密。
适配机器人：轻型关节型机器人、SCARA 机器人，灵活性高，可适应总装车间多品种、小批量的生产模式。
五、汽车零部件制造环节的应用
除了整车四大工艺，工业机器人还广泛用于汽车零部件的生产加工：
发动机零部件加工：机器人完成发动机缸体、缸盖、曲轴的机床上下料、打磨、清洗，以及装配环节的活塞、连杆安装。
变速箱装配：高精度机器人完成变速箱齿轮、轴承的精密装配，搭配扭矩检测系统，保障装配质量。
轮毂制造：机器人完成轮毂的铸造后打磨、涂装、检测，以及轮胎与轮毂的自动装配。
线束加工：部分机器人用于汽车线束的裁切、端子压接和布线，提升线束加工效率。
