本文转自：贵州日报
（上接第一版）
“通过同院校合作研发特定的合金成分配比和工艺控制形成部分免热处理铝合金材料，在铸造后无须进行传统的热处理工艺，能够降低生产成本、缩短生产周期，并减少能源消耗。”贵州航鹏总经理吴山飞说。
接下来，航鹏新材料将为配套建设投产15万吨再生新材料产线设立科学家工作站，探索上下游协同模式，最大限度对新材料原料进行就地转换。
向新求质，蓄势赋能。“含智量”“含绿量”“含金量”不断提升，全省将持续做好新能源动力电池及材料发展培育工作。做优做大已设立的一批创新平台基础上，聚力攻关先进技术，保持行业领先地位，拓展应用场景，持续壮大规模。积极参与国际合作，优化海外产能布局，确保新能源动力电池及材料产业高质量发展。
布局电池循环利用产业
随着新能源汽车产业的爆发式增长，动力电池“退役潮”也接踵而至。数据显示，2023年，我国退役动力电池总量超过58万吨，预计到2030年，动力电池回收市场规模将突破千亿元，废旧动力电池综合利用领域展现出巨大发展潜力。
黔东经济开发区年产10万吨动力锂电池循环利用项目一期去年8月实现投产。通过先进的动力电池回收工艺处理，提升处理废旧动力锂电池资源循环利用的技术水平和装备水平，从而实现金属再生、环境保护、资源循环等多重目标。
“项目两期全部建成达产后将带动黔东经济开发区锂资源循环利用产业融合集聚发展，与岑巩经济开发区、大龙经济开发区加快形成黔东新能源动力电池及材料集聚区，为打造贵州东部新能源产业集群和资源循环产业示范基地提供强力支撑。”贵州黔东经济开发区企业服务中心主任胡英增说。
贵州鑫茂新能源技术有限公司作为磷酸铁锂生产企业，依靠自身拥有的锂电池回收技术，及自动化电芯拆解、烘烤、剥离、筛分、除磁等生产工艺，2023年，年产1万吨磷酸铁锂生产线完成工业产值1.9亿元，同比增长180%，产品流向下游的宁德时代、比亚迪、江西赣锋等新能源电池头部企业。
今年，贵州磷化集团建成全省首条全要素电池回收生产线，一块废旧电池经放电处理后，通过物理破碎，分项筛选出铜箔、铝箔、锂电黑粉，再经浸出、萃取分离等环节，黑粉将被制成下游电池生产所需原料。目前，该项目的磷铁回收率达到90%，碳酸锂回收率达93%。
下一步，贵州还将有更多相关企业加快退役电池柔性拆解、电池成组分析等关键技术攻关与应用，不断提升回收效率，做大产业的经济与环保价值总量。
