焊缝是压力容器、管道、船舶等承压结构的关键部位，其内部质量直接影响整体安全。使用便携式超声波探伤仪检测焊缝缺陷，是一项基于声学原理与标准化流程的科学实践。本文将系统解析其完整操作流程，阐明如何将仪器功能转化为可靠的检测结论。
第一步：科学的前期准备与校准
科学的检测始于精确校准。
首先，根据焊缝母材类型（如碳钢、不锈钢）在仪器中设定正确的声速参数。
随后，使用标准试块（如CSK-ⅠA、RB系列）对探头进行校准，包括测定探头前沿、入射点（K值或折射角）并校准零点。核心步骤是利用含有不同深度横通孔的标准试块，让仪器自动生成一条DAC（距离-波幅）曲线。这条曲线是后续判定缺陷是否超标的唯一量化基准，确保了检测的客观性与标准统一性。现代便携式超声波探伤仪的“一键校准”功能，使这一过程更为高效可靠。
第二步：系统性的焊缝扫查
扫查是发现缺陷的关键环节。根据焊缝坡口形式和预估缺陷方向，选择合理的扫查方式（如单面双侧、锯齿形扫查）。在探头与工件间施加足量耦合剂，确保声波有效传入。
扫查过程中，操作者需保持探头移动平稳匀速，同时密切观察仪器屏幕上的A扫波形。
任何稳定的异常回波（区别于杂波和结构反射波）都可能对应着焊缝内部的裂纹、未熔合、气孔或夹渣等缺陷。此时，便携式超声波探伤仪会实时显示该疑似缺陷的深度（D）、水平距离（S） 和波幅（H） 等核心参数。
第三步：客观的缺陷评估与定位
发现缺陷回波后，需进行严谨评估。
核心是将该回波的波幅（H） 与第一步制作的DAC曲线进行比对，判断其是否超出验收标准。通过测量缺陷的深度和水平距离，可以在焊缝截面上对其精确定位。
对于可疑的平面状缺陷（如裂纹、未熔合），常需采用前后、左右、转角等多种扫查方式，观察波幅变化，以综合判断其性质、走向和大致尺寸。
总结
使用便携式超声波探伤仪检测焊缝缺陷，本质上是一个“建立标准、捕捉信号、比对分析”的科学实证过程。它通过将物理声学信号转化为精确的数字信息，并严格与预设标准对比，实现了对焊缝内部质量的客观、量化评价。掌握这一标准化流程，意味着检测人员能够超越经验依赖，运用科学的工具与方法，为重要工业结构的安全服役提供坚实可靠的技术保障。
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